Gleitringdichtung

Gleitringdichtungen verhindern das Austreten von Flüssigkeit, indem sie einen hydrodynamischen Flüssigkeitsfilm zwischen zwei hochpräzise bearbeiteten Oberflächen erzeugen. In Pumpen bestehen die einfachsten Gleitringdichtungen aus einer rotierenden und einer statischen Oberfläche. Es gibt sie in einer Vielzahl von Ausführungen und sie kommen in verschiedenen Pumpentechnologien zum Einsatz, z. B. in Innenzahnrad-, Außenzahnrad- und Kreiselpumpen.

Gleitringdichtungen arbeiten mit zwei getrennten Dichtflächen. Eine Dichtfläche (statisch) wird in der Regel im Pumpengehäuse oder im Halter montiert, während die andere (rotierende Dichtfläche) auf der Pumpenwelle angebracht wird. Diese beiden Dichtflächen sind glatt und hochpräzise bearbeitet. Beim Pumpen der Flüssigkeit strömt die Prozessflüssigkeit in Richtung der Dichtflächen. Wenn die Flüssigkeit schließlich in den Raum zwischen den Dichtflächen eindringt, bildet sich ein hydrodynamischer Film, der die Dichtung herstellt und die Flächen schmiert. Dies ist die Primärdichtung. Eine Feder hilft dabei, die Dichtflächen zusammenzuhalten, um die Primärdichtung aufrechtzuerhalten.

Sekundärdichtungen werden durch O-Ringe, Faltenbälge oder Dichtungen gebildet, die ein Austreten an der Stopfbuchse oder entlang der Welle verhindern.

Bei Gleitringdichtungen gibt es viele verschiedene Typen und Ausführungen. Hier sind einige gängige Beispiele für Dichtungen, die in Viking-Pumpen zum Einsatz kommen:

1. Einkomponenten-Gleitringdichtung – besteht aus einer statischen und einer rotierenden Dichtfläche, die durch eine Feder aneinandergepresst werden. Die Primärdichtung entsteht durch einen Film aus Prozessflüssigkeit zwischen den beiden Dichtflächen. Sekundärdichtungen werden durch O-Ringe, Faltenbälge oder Dichtungen gebildet. ​
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3. Cartridge-Gleitringdichtung – alle beweglichen Teile sind in einem vorgefertigten Gehäuse untergebracht. Dies erleichtert den Einbau erheblich.​
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5. Doppeldichtungen – Bei diesen Dichtungen kommen zwei Gleitringdichtungen in einem Gehäuse zum Einsatz. Zwischen die beiden Dichtungen wird eine Sperrflüssigkeit in das Gehäuse eingefüllt. Dies verhindert, dass die Prozessflüssigkeit mit der Umgebung in Kontakt kommt, und wird bei giftigen, brennbaren oder schwer abzudichtenden Flüssigkeiten eingesetzt.​
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Im Folgenden werden einige grundlegende Schritte zum Einbau einer Cartridge-Gleitringdichtung beschrieben. Diese Schritte variieren je nach Dichtungstyp und der jeweiligen Pumpentechnologie, doch in diesem Beispiel beziehen sie sich auf den Einbau einer Cartridge-Gleitringdichtung in die Serie 4124A™ von Viking Pump.

1. Setzen Sie die Einbauhülse der Dichtung auf die Welle und schmieren Sie die Hülse und die Welle ein. ​
2. Schieben Sie die Dichtungsbaugruppe auf die Welle und über die Einbauhülse, bis die Baugruppe an der Stirnfläche der Halterung anliegt.
​3. Entfernen Sie die Einbauhülse.
4. Bauen Sie die Pumpe wieder zusammen und stellen Sie das Endspiel ein.
5. Setzen Sie die Schrauben der Stopfbuchsenkappe ein. Ziehen Sie diese zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollständig fest.
6. Drehen Sie die Welle mehrmals, um die Dichtung zu zentrieren.
7. Ziehen Sie die Schrauben der Stopfbuchsenkappe so fest an, dass die Dichtungsmanschette zusammengedrückt wird.
8. Ziehen Sie die Stellschrauben der Dichtungshülse gleichmäßig an, um den Kragen an der Welle zu fixieren.
9. Drehen Sie die Dichtungsdistanzstücke oder entfernen Sie sie und prüfen Sie die Drehbarkeit.
10. Schließen Sie die Dichtungsleitungen wieder an oder verschließen Sie nicht verwendete Anschlüsse.