In un processo, se il liquido non riesce a essere erogato a causa di una linea di scarico ostruita o chiusa, può verificarsi un aumento di pressione. Questo aumento di pressione può causare il blocco del motore, danneggiare i componenti di trasmissione, danneggiare la pompa o addirittura provocare la rottura di tubi flessibili o tubazioni. Per evitare ciò, le valvole di sicurezza rappresentano una scelta comune. La valvola è costituita da diversi componenti chiave: il corpo valvola, che ospita le parti interne e collega la valvola alla pompa; un otturatore mobile; una o più molle; e una vite di regolazione per comprimere le molle e impostare il valore di pressione desiderato.

Man mano che la pressione all’ingresso della valvola aumenta, essa raggiunge infine un punto in cui la molla si comprime leggermente, spostando l’otturatore e deviando una piccola quantità di liquido pompato. Questo fenomeno è noto come “pressione di apertura” della valvola. In una valvola di sicurezza interna, questo flusso viene reindirizzato verso il lato di aspirazione della pompa. Se la pressione continua ad aumentare, la valvola si aprirà ulteriormente per deviare una maggiore quantità di flusso verso il lato di aspirazione. Se la linea di mandata è ostruita o completamente chiusa, il 100% della portata della pompa viene convogliato attraverso la valvola. Questa è la cosiddetta “pressione di bypass totale”. Quando la pressione ritorna alla normalità, la molla sposta l’otturatore chiudendo la valvola e la pompa torna a funzionare a piena portata.